1、  产品质量的先期策划（APQP，Advanced Product Quality Planning），在产品的设计阶段，考量可能出现的失效模式，评价其可能出现的频次、危害程度、用他们的乘积去评价失效模式，制订改进措施，降低失效发生的频次或危害程度，达到提前预防的效果。

2、  潜在的失效模式和后果分析（FMEA，Failure Mode & Effect Analyse）包括设计FMEA和过程FMEA简称D FMEA(Design Failure Mode & Effect Analyse)    和PFMEA(Process  Failure Mode & Effect Analyse),他们的处理方法是对产品设计阶段或者制造过程找出隐含的失效模式，评价这些隐含的失效模式的发生频次或危害程度，采取必要的措施，降低这种隐含的失效模式发生的频次或危害程度，达到改善产品质量和制造过程的效果。

3、  生产件批准程序（PPAP，Production Part Approval Process），这个是产品从小批量，多批次的试制过程转换到量产过度过程中必须履行并向客户提交的一些手续和程序。包括一些必要的程序和输入资料，是供应商获得顾客认可实现量产的必要条件。

4、  控制计划(CP,Control Plan)：这是一种近乎于标准操作指导书的文件，目标是对制造过程进行严格的控制，使制造出的产品具有符合性、一致性、互换性，生产出类似标准件的产品。

5、  统计过程控制（SPC, Statistical Process Control）是一种利用统计方法监控过程状态的工作方法，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异，它对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统性因素出现的征兆，并采取措施消除其影响，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。具体说他是考量系统随机波动数值，也就是控制不住的因素影响的数值Cu，与过程能力，即保证产品符合性的能力Cc的比值的倒数，来评价系统的综合能力。这一比值称谓CPk，CPk=Cc/Cu,当CPk≥1.67时，系统表现为特级，可以考虑适当简化管理，降低工作难度；当1.33≤CPk＜1.67时，系统表现为1级，过程能力充足，为最佳状态；当1.0≤CPk＜1.33时，系统表现为2级，为量产中的最低量产能力，应适当提高过程控制能力；当0.67≤CPk＜1.0时，系统表现为3级，过程能力不足，应花力气予以解决；当CPk＜0.67时，系统表现为4级，过程能力很不足，应停产整顿，提高过程控制能力，使CPk达到1级。

6、  测量系统分析(MSA, Measurement System Analysis),是通过几组对同一产品用相同量具所获取的不同的数值，即包括同一人不同时间段测量的数值和不同的人所测量的数值，对这些数据进行分析，找出偶然因素，即保持系统误差，消除偶然误差，达到提高测量精度及准度的水平，使测量数值真实可信。